Chaque étude de cas ci-dessous repose sur des données mesurées chez le client, avec son accord. Les noms d'entreprises restent anonymisés à leur demande ; le contexte technique et les résultats sont exacts.
Contrôle dimensionnel en continu sur une ligne d'usinage de cuivre
Contexte
Un industriel de la mécanique de précision usine du cuivre en continu, à raison de plusieurs centaines de mètres par jour. L'épaisseur et la largeur usinées sortaient régulièrement hors tolérances, sans que cela soit détecté avant un contrôle a posteriori — trop tard pour éviter la production de pièces non conformes.
Problème
Le contrôle dimensionnel reposait sur des vérifications ponctuelles, incapables de garantir la conformité sur toute la longueur usinée. Résultat : rebuts matière, délais allongés par les reprises, et arrêts machine récurrents pour diagnostiquer l'origine des écarts.
Solution DIMESYS
Mise en place d'un calculateur et de palpeurs de mesure Acanto pour un contrôle dimensionnel en continu, 24h/24, directement sur la ligne de production. Chaque mètre usiné est contrôlé en temps réel, sans interrompre la production, avec une garantie de conformité sur toute la longueur de la pièce.
Résultats
- Réduction de la consommation de matière première (plus de production hors tolérances)
- Délais de livraison réduits
- Taux d'arrêt machine réduit, productivité accrue
- Coût de revient du produit réduit
- Consommation d'énergie réduite
- Marge plus importante
Sur le terrain
Retrofit d'une MMT CNC avec le nouveau logiciel M3
Étude de cas en cours de documentation : migration d'une machine à mesurer tridimensionnelle (MMT) CNC vers le nouveau logiciel M3. Résultats à venir.
D'autres études de cas seront ajoutées au fil des interventions DIMESYS.
Un défi de contrôle dimensionnel similaire ?
Décrivez-nous votre process — on regarde ensemble si un contrôle en continu peut réduire vos rebuts.
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